JMFILTEC fornisce componenti di supporto e relative apparecchiature per membrane ceramiche e generatori di bolle ultrafini. Si prega di informarsi per maggiori dettagli.
Profilo Aziendale
JMFILTEC è un'impresa high-tech nazionale dedicata alla ricerca, allo sviluppo e alla produzione di membrane in carburo di silicio puro di alta qualità con diritti di proprietà intellettuale completamente proprietari. Il brevetto di invenzione della membrana in carburo di silicio puro è stato applicato nel 2013 e autorizzato nel 2016.
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Perché scegliere NOI
La nostra fabbrica
JMFILTEC è un'impresa high-tech nazionale dedicata alla ricerca, allo sviluppo e alla produzione di membrane in carburo di silicio puro di alta qualità con diritti di proprietà intellettuale completamente proprietari. Il brevetto di invenzione della membrana in carburo di silicio puro è stato applicato nel 2013 e autorizzato nel 2016.
R&D
In qualità di impresa di condivisione che dà priorità alla promozione della tecnologia di applicazione delle membrane in carburo di silicio in Cina, JMFILTEC non solo ha creato un centro di ricerca e sviluppo per la preparazione e la tecnologia di applicazione delle membrane in carburo di silicio, ma possiede anche attrezzature di produzione avanzate per la preparazione di materiali compositi in carbonio a temperatura ultraelevata in Cina orientale. Collaboriamo inoltre con università come lo Shanghai Silicon Research Institute dell'Accademia cinese delle scienze e l'Università di Zhejiang per fornire servizi di sviluppo di materiali per membrane e tecnologie applicative.
Applicazioni
I prodotti della nostra azienda sono stati applicati con successo nella purificazione di alto livello dell'acqua potabile, nel pretrattamento della desalinizzazione dell'acqua di mare, nella separazione e nel recupero di materiali speciali, nel trattamento profondo e nel riutilizzo di liquami e acque reflue e in altri scenari applicativi.
Il nostro servizio
Grazie al suo elevato flusso, all'elevata resistenza alla corrosione, alla facile pulizia e alla lunga durata, abbiamo ottenuto il riconoscimento dei clienti e del mercato.
Il miscelatore intensivo ad alta efficienza viene utilizzato principalmente per la miscelazione uniforme di materiali in polvere secchi o umidi nell'industria farmaceutica e non vi è alcuna dissoluzione, volatilizzazione o deterioramento dei materiali nel processo di miscelazione. È adatto anche alla miscelazione di diversi materiali principali e ausiliari nei settori chimico, alimentare e altri settori industriali. È adatto per la miscelazione di semisolidi. Il mixer potente e ad alta efficienza è un telaio integrale con struttura solida e funzionamento stabile. L'agitatore e il contatto con il materiale sono tutti realizzati in acciaio inossidabile, che ha una buona resistenza alla corrosione e mantiene la qualità e la pulizia dei materiali senza scolorimento. Il meccanismo di trasmissione del mixer potente e ad alta efficienza adotta un ingranaggio a vite senza fine e una trasmissione diretta a vite senza fine. Il miscelatore potente e ad alta efficienza non produce un rumore eccessivo durante l'utilizzo e dispone di una quantità sufficiente di olio per ottenere una buona lubrificazione.
Vantaggi del miscelatore ad alta efficienza
Miscelazione altamente efficiente
Tutti i miscelatori statici, sia per tubi che per canali, sono stati attentamente progettati per fornire una miscelazione altamente efficiente. La nostra gamma di prodotti comprende i progetti più efficienti attualmente disponibili, come testati in modo indipendente, in termini di massimo grado di miscelazione nel minor tempo possibile e con il minor consumo energetico (perdita di carico).
Risparmio chimico
Una miscelazione efficiente e un'elevata qualità della miscela riducono il consumo di sostanze chimiche dosate eliminando la necessità di sovradosaggio per compensare una scarsa miscelazione.
Basso consumo energetico
La miscelazione altamente efficiente si traduce in un basso consumo energetico: bassa caduta di pressione nei tubi o bassa perdita di carico nei canali. I Miscelatori Statici vengono invariabilmente installati negli impianti esistenti senza ridurre la capacità delle pompe esistenti e, nella maggior parte dei casi, possono essere installati su impianti a flusso gravitazionale. I miscelatori statici per fanghi riducono in genere il consumo energetico del 90% rispetto ai miscelatori dinamici in serbatoi agitati.
Nessuna parte mobile per un funzionamento esente da manutenzione
A differenza dei miscelatori dinamici, i miscelatori statici per fanghi non hanno parti in movimento e sono praticamente esenti da manutenzione.
Non è necessaria alcuna forza motrice diretta
L'energia richiesta per la miscelazione viene estratta in modo efficiente sotto forma di perdita di carico dal flusso del fluido attraverso gli elementi. Non sono necessari motori elettrici e apparecchiature associate.
Nella maggior parte dei casi non sono necessari serbatoi
La maggior parte degli obiettivi di miscelazione possono essere raggiunti in linea in tubi o canali senza la necessità di serbatoi aggiuntivi. Si evitano i cortocircuiti, comunemente associati ai serbatoi.
Il miscelatore ad alta efficienza è composto da quattro parti:Un tubo a forma di T, una piastra di suddivisione del flusso in ingresso, un tubo guida del flusso in acciaio inossidabile e una piastra di suddivisione del flusso in uscita. Il tubo a T è il corpo principale del miscelatore e viene utilizzato per collegare il tubo di iniezione del polimero con il tubo di iniezione dell'acqua. La piastra ripartitrice di flusso in ingresso ed il tubo guidaflusso in acciaio inox sono fissi. L'acqua viene iniettata nel tubo di acciaio inossidabile e i polimeri vengono riempiti attorno al tubo.
Quando il diametro del tubo di rame è inferiore a 7 mm, la soluzione polimerica con una concentrazione di 1750 mg/l sarà soggetta a una forte degradazione meccanica e la viscosità apparente sarà notevolmente ridotta.
Il divisore di flusso in uscita, che ha un diametro maggiore di quello del divisore di flusso in ingresso, è il punto in cui si incontrano la soluzione polimerica e l'acqua. Quanto più piccolo è il diametro del tubo di rame, tanto più forte è l'effetto di taglio sulla soluzione polimerica. Mediante esperimenti fisici, abbiamo identificato che quando il diametro interno del tubo di rame era di 5,8 mm, l'influenza sulla viscosità di taglio del polimero sarebbe stata ridotta al minimo, quindi abbiamo progettato un modello di tubo di guida del flusso in rame con 86-fori.
Il diametro interno del tubo è di 115 mm e l'ingresso a sinistra è una piastra divisoria con spessore di 10 mm e diametro interno di 7 mm. La piastra serve a mantenere fissi i 92 tubi guidaflusso in rame (lunghi 130 mm e diametro interno 5,8 mm) equamente distribuiti. Il ripartitore di flusso in uscita collegato al tubo di destra ha un diametro interno di 8,6 mm e uno spessore di 10 mm.
Parametri per valutare l'efficienza di un mixer
Qualità della miscelazione
A causa dell'elevata viscosità dei due componenti, la miscelazione non avviene per turbolenza, ma può essere ottenuta solo separando, tranciando e ricombinando ripetutamente i componenti da miscelare. La qualità della miscelazione è spesso espressa in termini di COV (coefficiente di variazione), che è una variabile puramente stocastica ed è definita come la deviazione standard della distribuzione della concentrazione divisa per il suo valore medio. Pertanto più basso è il valore CoV migliore è la qualità della miscela. Nel caso del flusso laminare, il CoV ottenibile da un dato miscelatore dipende solo dalla reologia del materiale miscelato, dal tipo di miscelatore e dal numero di elementi miscelanti, ma è indipendente dalle condizioni operative.
Perdita di pressione
La perdita di pressione nel miscelatore - o dal punto di vista dell'utente, la forza necessaria per scaricare il materiale - è una caratteristica chiave poiché questa forza deve essere applicata da un utente o da un dispositivo di scarico. Se la forza di scarico è già specificata (ad esempio tramite una pompa o un distributore elettrico), la portata volumetrica massima raggiungibile è limitata dalla perdita di pressione nel miscelatore.
Volume dei rifiuti
Il volume di scarto è il materiale rimasto nel miscelatore che deve essere smaltito dopo l'applicazione. Poiché questi materiali sono spesso costosi e/o pericolosi per l’ambiente, ridurre al minimo il volume dei rifiuti consente di risparmiare denaro e aiuta a proteggere l’ambiente.
Velocità di deformazione di taglio
La velocità di taglio viene utilizzata in reologia come misura dello stress meccanico che agisce su un fluido. Conoscere la velocità di taglio media S in un mixer è importante per diversi motivi. Da un lato, per i materiali che si assottigliano al taglio, velocità di taglio elevate determinano minori perdite di pressione nel miscelatore, facilitando così il processo di miscelazione. D'altro canto, però, un taglio eccessivo può danneggiare i materiali sensibili e avere un effetto negativo sulle reazioni di polimerizzazione.
Comportamento del tempo di residenza
I miscelatori statici sono generalmente progettati per un'efficiente miscelazione radiale, cioè per compensare le differenze di concentrazione radiale. Questa proprietà può essere valutata utilizzando le caratteristiche sopra menzionate per la qualità della miscelazione. In alcune applicazioni, in particolare quando si utilizzano sistemi di dosaggio mobili, possono verificarsi fluttuazioni nel rapporto di miscelazione. Il miscelatore dovrebbe quindi avere anche una buona capacità di miscelazione assiale per compensare questi problemi. Ciò si ottiene con miscelatori che possiedono un'ampia distribuzione del tempo di residenza, il che significa che alcuni elementi fluidi scorrono rapidamente attraverso il miscelatore mentre altri impiegano più tempo. Una conseguenza di ciò è che il componente che entra successivamente nel mixer può ancora raggiungere gli altri componenti che si muovono più lentamente, bilanciando infine il rapporto di miscelazione all'uscita del mixer.
Considerare nella scelta del miglior miscelatore industriale
Il mixer che scegli dipende dal tipo di processo di miscelazione che desideri realizzare: miscelazione, emulsione, omogeneizzazione o miscelazione ad alto taglio.
La miscelazione mira a ottenere una composizione e una consistenza uniformi in un lotto, mentre d'altro canto l'emulsione comporta la miscelazione di due liquidi immiscibili (come olio e acqua) per creare una dispersione stabile che in genere richiede elevate forze di taglio.
Tuttavia, potresti non aver bisogno di nessuno dei due processi e di aver bisogno di un miscelatore industriale che omogeneizzi. L'omogeneizzazione crea una miscela equamente distribuita e consente di ottenere emulsioni ancora più fini. Spesso, l'omogeneizzazione viene utilizzata nelle industrie farmaceutiche o cosmetiche dove consistenza e struttura sono fondamentali.
Come accennato in precedenza, potresti avere esigenze di miscelazione diverse che possono influenzare il tipo di mixer scelto.
Ad esempio, è necessario determinare come il mixer interagirà con la nave. Che tu stia mescolando in fusti chiusi, in serbatoi aperti o in piccoli lotti da banco, ciò influenzerà notevolmente la tua selezione. I miscelatori possono essere montati su un serbatoio o su un recipiente oppure rimanere indipendenti con un supporto per miscelatore.
Inoltre, il tipo di miscelatore scelto dipende anche dalla viscosità del materiale e dalla velocità di miscelazione. Questi elementi determinano l'efficienza e l'efficacia del processo di miscelazione e contribuiscono a garantire che il prodotto finale soddisfi le specifiche desiderate in termini di omogeneità, struttura e consistenza.
Quando si mescolano materiali, soprattutto corrosivi, abrasivi o con proprietà chimiche specifiche, è necessario selezionare un miscelatore in grado di gestire l'operazione, senza contaminare o danneggiare il prodotto.
In genere, i mixer vengono creati da uno dei tre materiali:
Acciaio inossidabile: altamente resistente alla corrosione e alla contaminazione, che lo rende ideale per alimenti, prodotti farmaceutici e prodotti chimici.
Acciaio al carbonio: economico e resistente, adatto per applicazioni in cui la corrosione non è un problema.
Leghe speciali - per materiali altamente corrosivi o abrasivi in cui le leghe possono offrire una durata superiore.
Per trovare l'attrezzatura per il tuo progetto è necessario disporre della giusta dimensione e capacità del mixer e del motore del mixer industriale. Ciò può essere determinato valutando le vostre esigenze di produzione attuali e future.
Sfortunatamente, questa valutazione dovrà essere precisa e accurata altrimenti si verificheranno inefficienze. Una sovrastima può portare a un utilizzo inefficiente delle risorse, mentre una sottostima può limitare la scalabilità della produzione.
Il dimensionamento appropriato di un mixer è fortemente influenzato dagli ingredienti e dal processo di miscelazione. È di fondamentale importanza dimensionare correttamente un mixer.
Anche se può sembrare ovvio, prendere in considerazione la potenza e l’efficienza del tuo mixer è incredibilmente importante.
Potresti prendere in considerazione un mixer che riduca al minimo il consumo energetico pur raggiungendo i tuoi obiettivi. D'altra parte, potresti desiderare un mixer ad alta potenza che non tenga conto dell'efficienza.
Inoltre, l'efficienza nella miscelazione può includere la disponibilità di apparecchiature di dimensioni adeguate per utilizzare l'intera capacità dell'assorbimento di potenza. Il sovradimensionamento porta a uno spreco di potenza, mentre il sottodimensionamento può portare alla combustione del motore.
Quando scegli il miglior miscelatore industriale per la tua attività, non vuoi uno strumento difficile da usare. Trovare un mixer che consenta facilità di funzionamento e manutenzione è essenziale per ridurre al minimo i tempi di fermo e garantire un processo di produzione regolare.
Alcuni mixer offrono funzionalità quali controlli intuitivi, superfici facili da pulire e montaggio/smontaggio semplice per aumentare la produttività e l'efficienza.
Per prevenire incidenti e promuovere la sicurezza dell'operatore, i miscelatori industriali dovrebbero includere caratteristiche di sicurezza come arresti di emergenza e interblocchi di sicurezza.
Senza queste funzionalità, la vostra attrezzatura potrebbe non essere conforme alle norme di sicurezza o superare le ispezioni.
Il chiarificatore per flottazione separa inoltre in modo efficiente i materiali precipitati, come i solidi sospesi, dai liquidi. Ciò rende questo sistema di flottazione particolarmente adatto per il trattamento di acque di processo o reflue, che hanno requisiti di purezza molto elevati. Il chiarificatore a flottazione si basa sul metodo di separazione per flottazione. Utilizzando microbolle, i contaminanti galleggiano nel sistema di flottazione e vengono rimossi in superficie. Le microbolle nel chiarificatore a flottazione sono generate dal generatore di microbolle. A differenza delle tecnologie convenzionali, come la flottazione ad aria disciolta (DAF), questa non si basa sul principio della dissoluzione del gas, ma sull'induzione diretta di microbolle. Ulteriori pacchetti di lamelle forniscono un'area di chiarificazione significativamente più ampia, consentendo anche ai solidi sospesi più pesanti di galleggiare in modo efficiente.
La flottazione ad aria disciolta è una tecnologia eccellente per la separazione efficace di solidi, oli, grassi e fiocchi dalle acque reflue.
Le acque reflue vengono pompate dal sistema di coagulazione-flocculazione, che è un sistema a monte di un'unità DAF, dove viene effettuato il dosaggio di coagulanti, polielettroliti e prodotti di aggiustamento del ph per un'efficace formazione dei fiocchi.
I sistemi DAF sono appositamente progettati per trattare le acque reflue contenenti solidi non galleggianti che richiedono un'ampia superficie per la flottazione e la separazione. L'aria di flottazione è necessaria per migliorare la flottazione delle particelle quando il loro peso specifico è influenzato da una miscela di emulsioni, oli e solidi.
Una pompa di ricircolo reindirizza parte dell'acqua chiarificata all'uscita dell'unità DAF, dove è situato un sistema di pressurizzazione/saturazione. L'acqua ricircolata viene pressurizzata dalla pompa a circa 6 bar e miscelata con aria pressurizzata. In queste condizioni di pressione l’aria si scioglie nell’acqua.
All'interno dell'unità DAF avviene la depressurizzazione, con conseguente generazione di microbolle d'aria.
Le microbolle d'aria disciolte consentono la rimozione di solidi e fiocchi che non hanno sufficiente galleggiabilità. Le bolle hanno un diametro compreso tra 30-50 micron, dimensioni essenziali per una flottazione efficiente. Le bolle si attaccano rapidamente a particelle di dimensioni simili o maggiori e salgono in superficie.
Questa miscela di acqua e bolle è distribuita in modo omogeneo nel vano di ingresso dell'unità DAF in condizioni laminari. D'altro canto, le particelle galleggianti vengono reindirizzate direttamente al sistema di disidratazione, situato nella parte superiore dell'unità, dove vengono rimosse da un sistema di schiumatoi.
Le sostanze sedimentabili scendono nel compartimento sedimenti, situato sul fondo dell'unità DAF, e vengono scaricate attraverso il sistema di estrazione dei fanghi.
L'acqua chiarificata esce dall'unità DAF attraverso un sistema di surnatante regolabile. Parte di questo flusso di acqua chiarificata verrà reindirizzato dalla pompa di ricircolo per entrare nel sistema di compressione e saturazione sopra descritto.
Come migliorare il processo di trattamento con chiarificatore
La seconda fase della metodologia di trattamento delle acque del direttore di stabilimento consisterà nel far fluire l'affluente sopra o attraverso una camera di dissabbiatura per rimuovere la sabbia che non viene catturata nella prima fase. La sabbia più pesante cade sul fondo della camera in modo che le acque reflue possano fluire alla fase successiva del processo di trattamento.
L'affluente confluisce poi in grandi chiarificatori primari dove i solidi pesanti depositano sul fondo. La velocità del flusso d'acqua in questa fase è fondamentale. Troppo veloce e i solidi non affonderanno. Troppo lento e il processo verrà influenzato a monte.
I solidi che cadono sono conosciuti come "fanghi" e vengono pompati in un digestore di fanghi, la cui velocità di sedimentazione è un indicatore chiave del funzionamento del macchinario.
L'aria viene quindi pompata nel serbatoio per scomporre il materiale organico e aiutare i batteri a propagarsi e crescere. Ottenere il giusto equilibrio di batteri è fondamentale ed è un altro buon indicatore del funzionamento del trattamento delle acque reflue in loco.
Le acque reflue trattate vengono quindi pompate in un chiarificatore secondario. Ancora una volta, lo scopo del chiarificatore è che i solidi molto piccoli si spostino sul fondo. Questi solidi sono chiamati fanghi attivi e sono formati da batteri attivi.
Ormai l'acqua contiene poco materiale organico e dovrebbe avvicinarsi alle normative sugli effluenti richieste.
Eventuali batteri rimasti vengono poi uccisi con l'aggiunta di cloro. Questa disinfezione significa che l'acqua scaricata non conterrà livelli di batteri superiori a quelli consentiti.
Tutti gli impianti di depurazione dovranno testare l'acqua e i fanghi attivi mentre si muovono attraverso il processo dell'impianto di trattamento. Tuttavia, in questa fase specifica, un responsabile dell'impianto analizzerà l'acqua (tra le altre cose) per quanto riguarda il pH, i livelli di ammoniaca e di cloro.
Una volta che l'acqua ha attraversato il processo di trattamento di cui sopra e ha soddisfatto le normative necessarie, verrà scaricata nell'ambiente.
Garantire il funzionamento efficiente delle unità di chiarificatura è fondamentale per mantenere un'elevata qualità dell'acqua negli impianti di trattamento. Di seguito sono riportati alcuni problemi comuni e suggerimenti per la risoluzione dei problemi:
1. Scarse prestazioni di sedimentazione:
Regolare il dosaggio dei prodotti chimici e controllare le portate degli affluenti.
2. Eccessivo accumulo di fanghi:
Aumentare la frequenza di rimozione dei fanghi.
3. Fango galleggiante (feccia):
Migliorare l'aerazione e rimuovere regolarmente la schiuma.
4. Stramazzi intasati:
Pulire gli sbarramenti e installare le coperture.
5. Distribuzione non uniforme del flusso:
Ispezionare e regolare le strutture di ingresso.
6. Guasti meccanici:
Effettuare una manutenzione regolare e sostituire le parti usurate.
Ispezioni regolari, calibrazione adeguata e formazione del personale sono fondamentali per prevenire e risolvere questi problemi. Mantenere le unità chiarificatrici in condizioni ottimali garantisce un trattamento dell'acqua efficiente e la conformità agli standard normativi.
Domande frequenti
Altre apparecchiature - Zhejiang Jianmo Technology Co., Ltd